 | | Ejecución de Proyectos KAESER | |
|
|
 | Para emprender con éxito el nuevo milenio, Brettener NEFF Ltd.,
una subsidiaria del grupo de electrodomésticos Bosch Siemens,
implementó un programa de mejoramiento corporativo al que denominó
"NEFF 2000 top". El programa contempló 140 proyectos y
acciones tendientes a reducir los costos, dentro de los cuales se
planteó la modernización de las instalaciones de aire comprimido,
la revisión de las líneas de producción, diversas innovaciones y,
por último aunque no menos importante, un cambio en la filosofía de
la compañía. El papel que jugaba el aire comprimido dentro del
programa de ahorro de energía NEFF se evidenció rápidamente durante
un recorrido hecho por la planta, en la que prácticamente todos los
pasos del proceso productivo se realizan con la ayuda de este
versátil medio energético. El programa de mejoramiento se fundamentó por consiguiente en
una evaluación que revelaría el grado de eficiencia de la
planta de aire comprimido existente. |
|
 | Con base en los datos obtenidos y empleando el programa
computarizado ADA desarrollado por KAESER, se llevó a cabo el
análisis detallado de la demanda de aire de la compañía.
Posteriormente, se empleó una segunda herramienta KAESER que
complementaba la primera parte del proceso. Se trataba del
programa KESS KAESER Energy Saving System (Sistema de Ahorro
de Energía KAESER) con el cual se determinaron las falencias
que presentaba la planta de aire existente en materia de consumo de
energía. A partir de dicha evaluación se formuló una alternativa
mucho más eficiente y económica. |
|
 | KESS tiene la capacidad de simular diversas configuraciones de
sistemas de aire y a partir de ellas juzgar la que revista el
menor efecto económico. Según se comprobó, la mejor solución
consistía en instalar tres compresores de tornillo KAESER modelo DS
170, destinados a suministrar la carga de aire básica, otros tres
iguales para soporte de los primeros (de reserva) y por último,
tres compresores de modelo más pequeño BS 61 para cubrir la demanda
a plena carga. Se eligió un controlador maestro VESIS de KAESER que
supervisara y coordinara la operación general de los compresores,
de modo que no sólo se garantizara su funcionamiento armonioso,
sino además su utilización uniforme (en la ilustración se observa
el diseño tridimensional como se configuraría el sistema de
aire). |
|
 | El diseño tridimensional del sistema realizado por KAESER fue de
gran ayuda ya que al presentar una imagen realista del equipo
propuesto, fue posible detectar con anticipación las
complicaciones que podrían presentarse y por ende evitarlas. El
resultado de ello fue una nueva red de aire, cuyo óptimo trazado
ofrecía las mejores ventajas para el usuario (en la fotografía
se observa el nuevo sistema de aire comprimido).
|
|
 | Un año después de haber ejecutado el proyecto, se evaluó la
instalación de aire comprimido con el propósito de determinar si su
desempeño se ajustaba a los resultados previstos. A partir de la
evaluación, se registró, en comparación con la antigua planta, una
reducción de cerca de € 85.000 euros en los costos de energía
únicamente, sin que se sacrificara en ningún momento la
confiabilidad operativa del sistema. Y lo que es mejor, los
problemas de índole térmica asociados con la antigua planta no
volvieron a presentarse jamás. |
|
|
